數字撥碼式注塑機比擬落后，只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控制程序，對于一些結構復雜、外觀質量要求高的產品，很難設定和控制注射速度及其它工藝條件，導致注塑件出現的一些外觀缺陷無法通過調校注塑參數的辦法來改善。為了滿足提高注塑件外觀質量的需要，克服上述問題，注塑機制造商開發生產了具有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功能的注塑機，這是注塑加工PVC的一次突破性技術進步。
目前，大多數是注射速度進行多級控制的注塑機，通常能夠把注射全沖程像圖a所示那樣分3個或4個區域，并把各區域設置成各自不同的適當注射速度。
如圖b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填時使用高速，充填接近終了時再使用低速注射的辦法。通過注射速度的控制和調整，能夠避免和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現象。
多級注射控制程序能夠根據流道的結構、澆口的模式及注塑件結構的不同，來合理設定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、提高產品質量、降低不良率及延長模具（羅門哈斯）/機器壽命。
通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多級控制的效果
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成 型 條 件
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效 果
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注 塑 速 度
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避免澆口部位的氣紋/流紋，避免銳角的流動痕跡，避免模芯的倒塌，避免毛邊。
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二 次 壓 力
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減輕內應力變，避免縮水。
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螺 桿 轉 數
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計量的穩定性
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背 壓
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計量的穩定性
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然而，很多注塑技術人員仍然習慣使用過去一段射膠的辦法，不懂得如何尋找多段射膠位置和辦法，使具有多段射膠功能的機器發揮不了其劣勢。
一、設定多級注射程序的辦法：
一般的塑件注塑時至少要設定三段或四段射膠才是比擬科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到90%左右時為第三段、殘余的局部為第四段(亦稱末段)。
對于結構簡略且外觀質量要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。但對結構比擬復雜、外觀缺陷多、質量要求高的膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。
設定幾段射膠程序，一定要根據流道的結構、澆口的模式/位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具（羅門哈斯）的排氣效果等因素進行科學剖析、合理設定。
二、多級注射位置的選擇辦法：
1、計算重量法
總重量=所有膠件局部的重量+流道局部的重量
注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道局部的射膠量；二段射膠位置即為產品走膠90%時的射膠量；三段為末段的射膠量。
2、調試察看法
根據自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設為零，察看實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你要選擇的位置。
下面以圖例闡明制品和多級控制程序之間的關系
圖一是根據工藝條件設置的不同速度，對注射螺桿進行多級速度轉換（切換）。
圖二是基于對制品幾何形狀剖析的基礎上選擇的多級注塑工藝：由于制品的型腔較深而壁又較薄，使模具（羅門哈斯）型腔形成長而窄的流道，熔體流經這個部位時必須很快地通過，否則易冷卻凝固，會導致充不滿模腔的危險，在此應設定高速注射。但是高速注射會給熔體帶來很大的動能，熔體流到底時會產生很大的慣性沖擊，導致能量損失和溢邊現象，這時須使熔體減緩流速，降低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力（二次壓力，后續壓力）使熔體在澆口凝固之前向模腔內補充熔體的收縮，這就對注塑過程提出多級注射速度與壓力的要求。
在圖二中螺桿計量行程是根據制品用料量與緩沖量來設定的。注射螺桿從位置“97”到“20”是充填制品的薄壁局部，在此階段設定高速值為10，其目標是高速充模可避免熔體散熱工夫長而流動終止；當螺桿從位置“20”→“15”→“2”時，又設定相應的低速5，其目標是減少熔體流速及其沖擊模具（羅門哈斯）的動能。
當螺桿在“97”、“20”、“5”的位置時，設定較高的一次注射壓力以克服充模阻力，從“5”到“2”時又設定了較低的二次注射壓力，以便減小動能沖擊。
現代注塑機還具有多級預塑和多級保壓功能。
